1 原料接收与清理
1.1 原料接收
原料接收是保证饲料产品质量的第一道工序，接收设备与工艺的设置要保证原料产品的安全贮存，接收过程中要合理组合原料的清理设备。
1.1.1 从源头抓起。
严防死守灰色交易原料接收的源头是采购，饲料企业为了达到严防死守采购工作中灰色交易的目的。首先要对采购工作实行问责制，其次要求采购人员必须有相应的原料质量知识。
1.1.2 原料的接收程序。
采购部提前通知原料保管和品管部将有原料到厂，做好接收准备。由保管对原料进行过秤，核实与采购合同中数量的一致性。品管部接到保管原料到厂的报告后，要到现场进行采样，通过感官初步对原料的质量进行判断，合格的允许入库（待检区）。
1.2 原料清理
饲料原料中混入的杂质，如不事先清理，就会影响产品质量，甚至影响动物生长，在加工过程中损坏设备，影响生产。一般动物源性饲料、矿物质、微量元素等原料的清理多在原料加工厂完成。谷物类原料及其加工副产品，要清理绳索、布片、塑料薄膜、砂石、金属等杂物。通常原料清理的方法是先筛选后磁选，同时辅以吸风除尘设施。
1.3 原料准备工序中的改进
在原料处理工序中，除了加强去杂手段外，另一个更大的改变是增加了原料预处理，在原料进行粉碎或配料前，先进行处理。原料预处理有两个作用，一是去除原料中的不良因子，二是提高原料中有效成分的营养效价。
2 粉碎
2.1 粉碎工艺
粉碎工序是饲料厂的主要工序之一。粉碎质量直接影响到饲料生产的质量、产量和电耗等综合成本，同时也影响到饲料的内在品质和饲养效果。粉碎加工一直是饲料加工中一个活跃的研究领域，主要研究的指标是粉碎粒度、均匀性、电耗以及与粉碎相关的领域。粉碎工艺设计应针对上述指标，使其能达到理想的要求。粉碎粒度控制，对于锤片式粉碎机只要选择相对应的筛孔就可以了。关键问题是如何保证粒度的均匀性和降低电耗，尤其在微粉碎时如何提高粉碎机的产量，防止物料堵塞筛孔是工艺设计时值得考虑的。目前粉碎工艺有3种，即一次、二次和闭路粉碎工艺。与一次粉碎工艺相比，二次、闭路粉碎工艺能耗低，易提高生产率及产品质量，因此多被大、中型饲料厂采用。
2.2 粉碎设备
粉碎设备主要有卧式锤片粉碎机、辊式粉碎机和立式锤片粉碎机3种。其中辊式粉碎机粉碎粒度比较均匀，能控制粒度的分布范围；综合各项指标，立式锤片粉碎机是优先发展的机型。饲料生产中不同的料型、不同的饲喂对象具有不同的要求，因此根据需要在工艺中组合使用已成为发展的趋势。现有饲料厂内影响粉碎机工作性能的主要因素有：①原料的物理性质；②喂料系统、转子转向与喂入方向；③粉碎机筛板孔径的选择；④锤片的选择；⑤粉碎机的负压吸风等。
3 配料
3.1 配料系统
配料是饲料加工工艺的核心部分，配方的正确实施是由配料工艺来保证的。配料系统的变化主要是适应添加品种的增加，添加量的减少，称量准确性的提高，同时要缩短称量的周期，提高单位时间内的生产量。目前正在试验一种仪器，安装在进行的设备上，对要使用的原料进行化学成分在线分析，用它可以测定各种化学成分，如氨基酸、水分、粗纤维和淀粉等。因此，将有可能做到一批一批地重组饲料配方，十分准确地制成所需的饲料，使生产的饲料品质定，减少由于原料的变化对饲料品质的影响。称量准确性是另一个发展领域。现在已经有几种微量配料系统，是采用减重方式来计量的。采用减重的方式可以避免空中量的出现，提高称量的准确性，同时有可能称量10个或更多物料的重量，这就缩短了配料周期，而且精确度比较高，能与周期很短的混合机相匹配。
3.2 粉碎工艺与配料工艺的联系
粉碎工艺与配料工艺有着密切的联系。按其组合方式可分为先配料后粉碎（简称先配后粉）和先粉碎后配料（简称先粉后配）两类工艺。目前国内普遍采用的是先粉后配工艺，也有一些饲料厂采用先配后粉工艺。先配后粉工艺有许多优点，但也有以下缺点：自动化控制要求高；②粉碎机换筛、换锤片致使后路停止工作；③粉碎机周期性空运转。但随着机械电子行业的发展，电子元件的质量及使用范围扩大，车间作业安排更具合理性与先进性，这些缺点能得以较好的解决；随着饲料原料的开发，油菜籽、葵花籽等富含油又富含蛋白质原料的使用在逐渐增加，因这类含油高的原料单一粉碎比较困难，因此采用先配后粉工艺将会越来越多。
3.3 配料准确度的控制技术
采用无差错的计算机配料控制技术，使每一种配料组分的配料量在每次配料中都能实现精确控制。对微量添加剂进行预配预混和高精度微量配料系统。
4 混合
混合是确保饲料质量和提高饲料报酬的重要环节。
4.1 混合工艺
混合工艺的关键是如何保证混合均匀。主要考虑3 个方面：混合时间、混合机料门和防止混合后的分级。混合时间一般在设计时根据秤的配料时间和生产混合机厂家推荐的混合时间进行匹配。混合机分大开门与小开门两种，大开门混合机排料迅速，不会产生残留。但会出现因关门不严而漏料，影响混合物料的质量，因此选择混合机时应注意这一点。为减少混合后物料分级，混合卸料后应缩短输送距离，尤其禁止采用气力输送的方式运料，物料进仓的速度不要太快。在混合工艺中还应设置预混合工艺。
4.2 混合加工设备
混合加工设备研究的领域主要是提高混合均匀度、缩短混合时间，提高单位时间内的产量。混合设备的形式很多，常用混合设备有卧式螺带混合机、卧式桨叶混合机、卧式双轴桨叶式混合机（Forberg）。各类混合机的混合性能见下表：
对于综合性饲料厂与专业性饲料厂，其混合机产量的选择值得考虑。单一品种饲料厂倾向于采用大产量的单一混合机（12t/h～15t/h），而对于综合性饲料厂，为提高生产的灵活性，应使用小型短周期混合机（1t/h～4t/h），以便生产客户需要的各种小批量的饲料。
5 成形
饲料的成型通常有制粒、膨化、压片等加工工艺，以下就制粒和膨化相关技术分别叙述。
5.1 制粒
5.1.1 制粒工序
传统的制粒工序包括：制粒、冷却、破碎、分级。该工序通常用于生产畜禽饲料或其它低能饲料，通常产品较为疏松。现在一些工厂的制粒工序要复杂的多，包括以下加工步骤：
上述工序中，调质促进了淀粉糊化、蛋白变性，既提高了饲料的营养价值，又改良了物料的制粒性能，从而改进颗粒产品的加工质量。调质后，淀粉得到较充分的糊化，凝胶状的糊化淀粉在过模孔时起着润滑作用，在形成颗粒时凝胶填充到其它组分与组分之间的空隙中，并将各组分粘结在一起，使产品紧密坚实。
5.1.2 影响制粒质量的因素及比重
分别为饲料配方组成占40%、饲料原料粒度占20%、加工工艺占40%（其中调质20%、环模制粒性能15%、冷却干燥5%）。
5.1.3 制粒质量控制技术
这方面首先是要控制饲料的调质质量，即控制调质的温度、时间、水分添加和淀粉的糊化度，使调质后的状态最适合制粒；第二是要控制硬颗粒饲料粉化率、冷却温度和水分、颗粒的均匀性、一致性、耐水性。要实现这些要求，必须配备合理的蒸汽供汽与控制系统和调质、制粒、冷却、筛分设备，并根据产品的不同要求科学调节控制参数。
5.2 膨化
5.2.1 膨化原理
膨化是将物料加湿、加温调质处理，并挤出模孔或突然喷出压力容器，因骤然降压而使体积膨大的工艺操作。在膨化操作中，对物料加温、加压处理，不加蒸汽或水的膨化为干法膨化；对物料加温、加压并加蒸汽或水的膨化为湿法膨化。饲料生产常用的挤压膨化是对物料进行调质，连续增压挤出，骤然降压而使物料体积膨大的工艺操作，其主要生产设备是螺杆式挤压膨化机。
5.2.2 膨化加工工艺
挤压膨化是生产膨化饲料的主要形式。生产不同的膨化饲料，其加工工艺过程的某些工段可能不尽相同，但大体上都要经过粉碎、筛分、配料、混合、调质、挤压膨化、干燥、冷却、喷涂及成品分装等阶段。较完整的挤压膨化工艺流程见图。
挤压膨化工艺流程见图
5.2.3 膨化颗粒饲料或膨胀饲料的质量控制技术首先是要控制饲料的调质质量，即控制调质的温度、时间、水分添加和淀粉的糊化度，使调质后的状态最适合挤压膨化或膨胀；第二是要控制膨化颗粒饲料的熟化度、密度、粉化率、冷却温度和水分、颗粒的均匀性、一致性和耐水性。要实现这些要求，必须配备合理的蒸汽供汽与控制系统和调质、挤压膨化、膨胀、干燥、冷却、筛分设备，并根据产品的不同要求科学调节控制参数，获得客户满意的产品。
5.3 成形对饲料营养的影响
提高能值；提高淀粉糊化率；降低纤维含量；提高蛋白质的消化率；对微量组分有较大的破坏作用。
6 计量与包装
6.1 计量与包装工艺过程（如下图）
自动定量秤称重-人工套袋打包-输送、缝口
6.2 计量与包装设备
包装秤、缝口机、输送机。
6.3 粉料的计量
粉粒物料计量方法的选择必须考虑视重度的变化。当计量方式已确定时，稳定物料视重度将是提高计量合格率的关键所在，容积式计量尤为明显，而连续式计量的控制视重度变化率在电子皮带秤允许范围之内。稳定物料视重度的有效方法之一，是在粉料进入计量之前，装入一个过度粉仓中，物料在仓中流动，进行均匀混合。操作时一定要始终保持一定的料面，切忌把料用完再加料，否则会出现仓壁两侧堆积的粉层“塌方”，视重度发生突变，造成废品数增加。
6.4 包装质量控制技术
该项技术的关键一是要选择正确的包装材料；二是要实现精确的包装计量；三是要配以正确的产品说明。
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